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10月下旬，由延長石油集團碳氫高效利用技術研究中心自主研發的超大型輸運床煤氣化技術（KSY），在陜西興平完成了100噸/天工業試驗裝置的投料連續穩運，各指標和參數達到目標要求。這意味著投煤量5000噸/天的世界規模最大單套氣化爐裝置工藝包開發獲得可靠數據，取得關鍵突破。
100噸/天工業試驗裝置（放大后設計投煤量5000噸/天）于10月8日開始熱態聯運投煤試運轉，一次投料成功，順利打通全流程，投料負荷為50%；經過14天連續穩運，取得了大量運行數據和寶貴經驗。
目前，延長石油碳氫中心正對該裝置進行優化完善，將進行新一輪投料運行，并加緊開發投煤量達5000噸/天的大型化工業化裝置工藝包，預計“十三五”期間完成工業示范和技術應用推廣。屆時不僅能大幅減少大型煤化工項目氣化爐數量，也可在煤礦坑口或煤化工園區建設大型氣化島，集中生產合成氣，按企業需求集中統一配送合成氣，改運煤為輸氣。
“針對輸運床氣化（TRIG）技術只能以褐煤為原料、市場空間小等問題，我們自主開發了二段轉化裝置，形成了更先進的KSY氣化技術。”延長石油集團首席煤化工專家、碳氫中心主任李大鵬表示。KSY技術將提升管反應器、流化床反應器、高效多級旋分、連續減壓排灰裝置、流化床廢鍋、PCD高效超凈除塵系統構成了一個完整的氣化創新體系，具有原料范圍最大化、加工能力超大型化、建設運行成本低、高效清潔及節能環保等特點。
據李大鵬介紹，KSY煤氣化技術適用于褐煤和低變質煙煤，可處理灰分含量高達40%的劣質煤，突破了現有氣化煤灰分含量不能高于20%的禁區，也為半焦末高效利用找到了新途徑。氣化爐運行周期長、維護簡單，配套的IGCC發電項目無需空分系統，建設與運行成本優勢明顯；主要由輸運床氣化和二段轉化系統兩部分組成，將第一、二兩個反應器耦合，其中第二流化床反應器因固體顆粒高倍率循環，反應溫度提升到1200℃左右，解決了常規流化床氣化中焦油殘留、甲烷含量偏高、碳轉化率偏低等問題，合成氣產量高、質量好。此外，該氣化技術采用干法排灰，無黑水，無需水冷。