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　煤經甲醇制芳烴，被業界譽為降低芳烴對外依存度、豐富其原料路線的必然選擇。記者從2016中國芳烴產業鏈發展大會上了解到，在煤炭路線的芳烴生產中，煤制甲醇環節已相對成熟，研究重點主要集中在甲醇制芳烴環節。我國是較早研究甲醇制芳烴的國家之一，相關技術處于世界領先水平，目前國內具有自主知識產權的相關技術主要有固定床甲醇制芳烴技術、流化床甲醇制芳烴技術以及甲苯甲醇甲基化制芳烴技術等。
固定床工藝： 能效水平國內最高
固定床工藝： 能效水平國內最高

　　甲醇制芳烴是甲醇在催化劑的作用下，經過一系列反應，最終轉化為芳烴的過程，產品以苯、甲苯、二甲苯為主。

　　中科院山西煤化所等開發的固定床甲醇制芳烴技術屬于大規模甲醇下游轉化技術，以MoHZSM－5（離子交換）分子篩為催化劑，以甲醇為原料，目標產物是芳烴，在全國首次實現了固定床條件下甲醇一步轉化得到高品質芳烴。該技術已于2012年2月在由賽鼎公司設計的內蒙古慶華集團10萬噸/年甲醇制芳烴裝置一次試產成功。這是賽鼎運用與山西煤化所合作開發的工藝，設計的我國第一套一步法甲醇制芳烴裝置。據山西煤化所煤轉化國家重點實驗室劉平博士介紹，此后該技術又相繼在云南先鋒、河北唐山、新疆新業等地投用，總產能達80萬噸/年。今年2月，陜西寶氮化工集團新建的10萬噸/年甲醇制芳烴項目成功投運，日產芳烴300噸，接近設計負荷。噸產品消耗甲醇2.46~2.48噸，能效達國內同類裝置的最好水平。

　　流化床工藝： 產品優于石油路線

　　循環流化床甲醇制芳烴技術（FMTA）是清華大學開發的一項頗受關注的技術。在2016中國芳烴產業鏈發展大會上，清華大學騫偉中教授介紹了該技術的開發進程及最新進展。他們先后解決的一系列工程挑戰有催化劑失活快，必須采用流化床連續反應再生技術；甲醇單程轉化時，需要獨立的反應器進行循環轉化為芳烴；在加壓條件下反應再生流程復雜等，最終率先在國際上開發成功甲醇制芳烴的催化劑和便于大型化工業生產的流化床甲醇制芳烴連續反應再生技術。2013年1月，采用該技術的全球首套萬噸級甲醇制芳烴工業試驗裝置在華電煤業陜西榆林煤化工基地投料試車成功。該技術的甲醇轉化率＞99.99%，3.07噸甲醇生產1噸芳烴，整套工藝技術流程短，產品優于石油路線。

　　華電煤業集團不久前透露，其采用該技術建設的百萬噸煤基甲醇制芳烴工業化示范項目前期工作開展順利，最核心單元的甲醇制芳烴工藝包已由華電煤業、清華大學與中石油華東設計院共同完成開發。該項目的環評報告近期將上報環保部待批，其水資源論證報告已上報待批。萬噸級甲醇制芳烴裝置生產1噸芳烴消耗甲醇不足3噸，百萬噸級裝置噸芳烴消耗甲醇有望降至2.5~2.8噸，同時生產液化氣及氫氣等高附加值產品。其中，副產的氫氣返回甲醇裝置后，可增產甲醇12%，從而使芳烴的綜合成本大幅降低。

　　屆時，煤制芳烴不僅較石油路線具有顯著的成本優勢，即便與DMTO相比，也會因芳烴價格通常高于烯烴，而原料甲醇消耗量與DMTO相當而更具優勢。

　　甲基化工藝： 聯通煤化工石油化工

　　甲苯甲醇甲基化合成對二甲苯（PX）是將煤化工與石油化工進行有機結合生產PX的一條新工藝路線。目前市場上甲醇價格不到2000元/噸，而甲苯約5000元/噸，因此該工藝技術的最大優勢是以甲苯和低成本的甲醇作為原料，生產高濃度的PX。會上有代表認為，該技術的推廣既能有效緩解國內甲醇產能過剩的問題，同時也為今后芳烴裝置的增產擴能和芳烴生產過程中原料和產品結構調整，實現芳烴原料的多元化，提供強有力的技術支撐。

　　2012年10月23日，中科院大連化物所開發的甲苯甲醇制PX聯產低碳烯烴技術通過鑒定。該技術采用循環流化床工藝，在一個反應體系和一種催化劑下同時高選擇性生產PX和乙烯、丙烯等低碳烯烴。該技術既可作為現有芳烴聯合裝置技改技術，增加PX產量，降低裝置能耗；也可應用于新建芳烴聯合裝置，與傳統的PX生產技術相比，減少了歧化、異構化等單元投資與運行費用；若獨立新建甲苯甲醇制PX聯產低碳烯烴裝置，可通過簡單的結晶分離單元替代昂貴的吸附分離單元，大大降低PX生產成本。

　　據記者了解，中國石化也是甲苯甲醇甲基化制PX工藝路線的積極踐行者。2015年3月，采用中國石化工藝的全球唯一一套20萬噸/年甲苯甲醇甲基化制二甲苯工業示范裝置在揚子石化成功運行，不但生產出高濃度的PX，而且僅有很少量的副產物苯和C9。新工藝中，甲醇的引入提高了甲苯利用率，理論上每生產1噸PX只需耗用1噸的甲苯，而傳統的甲苯歧化工藝每生產1噸PX需要耗用約2.5噸的甲苯，且副產物苯比較多。因此新工藝收率高、成本低，聯通了石油化工和煤化工。

　　其他工藝： 完善細節準備產業化

　　除了上述技術外，河南煤化集團研究院與北京化工大學也在合作開發煤基甲醇制芳烴技術，并初步形成了較完整的技術；中國石化上海石油化工研究院采用負載脫氫氧化物的分子篩（ZSM-5）催化劑，目前已完成催化劑的實驗室小試研究，單程轉化的芳烴收率＞50%，選擇性可達80%以上，目前他們正與相關單位開展甲醇制芳烴技術的中試研究。

　　煤制芳烴的技術研發雖不斷取得進展，但目前的產業化卻并不盡如人意。會上有代表向記者表示，這主要源于當前的低油價使石油路線的芳烴競爭力提升，而煤基路線發展卻受到打壓。

　　但也有專家認為，我國的資源稟賦以及PX高達57%的對外依存度決定了煤制芳烴所具備的戰略意義。同時相對于石油路線生產芳烴，甲醇制芳烴路線可降低成本20%左右，并且得到的芳烴混二甲苯比例高，不含硫氮等雜質元素，本身也更適合生產PX。因此，科研人員的當務之急是盡快完善相關工藝細節，做好產業化的全面準備。