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6月28日，中國化工報記者從中國石油大學（華東）重質油國家重點實驗室獲悉，由該實驗室開發的年產1萬噸新型丙烷/丁烷脫氫（ADHO）工業化示范裝置在山東恒源石油化工股份有限公司開車成功。工業化試驗結果表明，烷烴的單程轉化率、烯烴的收率和選擇性與引進技術相當，成功打破了國外在該領域的技術壟斷，填補了國內空白。
　　據了解，我國有較豐富的液化石油氣資源，液化油氣主要由丙烷、正丁烷和異丁烷組成，將烷烴脫氫制成烯烴，不但可提高產品的附加值，減少烯烴生產對裂解過程的依賴，還可以副產附加值更高的氫氣，提高油氣資源的綜合利用水平。目前我國的丙烷、異丁烷脫氫技術全部從國外引進，同時工業上丙烷、異丁烷脫氫裝置采用的催化劑一般為負載型貴金屬鉑或有毒鉻系催化劑，不僅價格昂貴且原料需要深度凈化，存在著嚴重的環保問題。
　　為解決這一難題，該重質油國家重點實驗室李春義教授課題組經過7年研究，成功開發出無毒無腐蝕性的非貴金屬氧化物催化劑，并為之配套開發了高效循環流化床反應器，成功實現脫氫反應、催化劑燒焦再生連續進行。李春義教授向記者介紹，他們開發的新型丙烷/丁烷脫氫技術具有以下幾個特點：原料不需要預處理即可直接進裝置反應，省去了脫硫、脫砷、脫鉛等復雜技術過程；既適用于丙烷、異丁烷單獨脫氫，也適用于丙烷與丁烷混合脫氫；反應與催化劑再生連續進行，生產效率高；催化劑為非貴金屬難熔氧化物，具有價格低、再生不用氧氯化、無腐蝕性、機械強度高、劑耗低等優點，有利于裝置長周期安全穩定運行；催化劑再生熱量可以返回系統循環利用，能根據循環量控制反應溫度，而且整個反應不需要氫氣，能耗低、傳熱效率高。
　　相比國外技術，該課題組開發的新型丙烷/丁烷脫氫技術投資小，年產25萬噸的規模主裝置投資在3億元，國外技術投資則要16億，而且循環流化床反應器不受規模限制，可以根據原料和市場確定規模。李春義教授介紹，該技術可以在現有的催化裂化等裝置基礎上進行改造，可充分利用現有公用工程，降低投資。
　丙烷脫氫項目目前已占據國內烯烴總產能的8.8%。丙烷脫氫工藝具有技術成熟、產品質量好、轉化率高、副產物少等優點，已越來越受市場追捧，但其主流的工藝技術一直為國外公司掌控。
　　目前, 國外已開發成功的丙烷脫氫工藝主要有UOP公司的Oleflex工藝、魯姆斯公司的Catofin工藝、林德公司的PDH工藝和伍德公司改進的STAR工藝。其中，UOP公司Oleflex工藝選用改性的高活性、高選擇性氧化鋁載體鉑催化劑。截至2014年年底，國內有14套計劃在建的丙烯裝置采用UOP公司Oleflex工藝。魯姆斯公司的Catofin工藝選用氧化鉻—氧化鋁催化劑，目前已有多套Catofin工藝的丙烷脫氫裝置在運行，總產能達200萬噸/年以上，另有多套規模為50萬～65萬噸/年的裝置在設計和建設中。